在不銹鋼工件上鉆孔常采用麻花鉆，對淬硬不銹鋼，可用硬質合金鉆頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細晶粒硬質合金鉆頭。鉆孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘接、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鉆頭轉角處易磨損，當鉆頭剛性差時極易產生振動。因此，要求鉆頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小軸向力，修磨成雙頂角以改善散熱條件。
圖7-16是螺紋機床用鉆頭的角度示意圖。
使用鉆床鉆孔會發(fā)生打滑和加工硬化現(xiàn)象。這時可以在鉆頭的切削刃上或工件的孔上撒上白堊粉，這有助于在整個光滑的表面上產生切削作用。
如果使用鉆模，則襯套應盡量短，襯套和工件之間至少應有一個鉆頭直輕的間距，這樣便于排屑。如果鉆孔的深度需超過鉆頭直徑的5~6倍（不論是在自動螺紋機床上還是在鉆床上）時，建議使用曲柄型鉆頭或具有強螺旋的鉆頭及適當的切削角度，并選擇經減薄的芯厚。
普通麻花鉆的結構示意圖，見圖7-17.
鉆頭經過刃磨再將刃帶表面進行研磨，可以顯著提高其使用壽命。
鉆削不銹鋼時，經常發(fā)現(xiàn)鉆頭容易磨損、折斷，孔表面粗糙，有時出現(xiàn)深溝而無法消除，孔徑過大，孔形不圓或向一邊傾斜等現(xiàn)象。
1. 鉆削速度
鉆削速度，或者說每分鐘米數應隨著被鉆削的不銹鋼種類的不同而有所變化，變化范圍為12~38m/min.鉆削速度的決定因素有：零件厚度、不銹鋼種類、鉆頭直徑和鉆孔深度。
2. 進給量
鉆削不銹鋼時的進給量也取決于鉆頭直徑和孔深，進給量一般情況下為0.051~0.508mm/r.一般來說，鉆頭直徑越大，進給越迅速。鉆削進行時停頓的時間越短越好，特別是提起鉆頭時，這樣可以減少加工硬化。
3. 操作時的注意事項
在幾何形狀方面，必須刃磨正確，兩切削刃要保持對稱。鉆頭后角過大，會產生“扎刀”現(xiàn)象，引起振顫，使鉆出的孔呈多角形。應修磨橫刃，以減小鉆孔軸向力。鉆頭必須裝正，保持鉆頭鋒利，用鈍后應及時修磨。合理選擇鉆頭幾何參數和鉆削用量，按鉆孔深度要求，應盡量縮短鉆頭長度、加大鉆芯厚度以增加剛性。使用高速鋼鉆頭時，切削速度不可過高，以防燒壞刀刃。進給量不宜過大，以防鉆頭磨損加劇或使孔鉆偏，在切入和切出時進給量應適當調小。充分冷卻潤滑，切削液一般以硫化油為宜，流量不得少于5~8L/min,不可中途停止冷卻，在直徑較大時，應盡可能采用內冷卻方式。認真注意鉆削過程，應及時觀察切屑排出狀況，若發(fā)現(xiàn)切屑雜亂卷繞，應立即退刀檢查，以防止切屑堵塞。還應注意機床運轉聲音，發(fā)現(xiàn)異常應及時退刀，不能讓鉆頭在鉆削表面上修留。以防鉆削表面硬化加劇。
還可采用不銹鋼斷屑鉆頭如S形硬質合金鉆頭。四刃帶結頭及可轉位硬質合金淺孔鉆。
用不銹鋼斷屑鉆頭加工馬氏體不銹鋼20Cr13時，只需磨出斷屑槽；而鉆削加工06Cr18N11Ti奧氏體不銹鋼時，還需加開斷屑槽。
不銹鋼斷屑鉆頭的具體參數及適用的鉆削用量更表7-13。
S形硬質合金鉆頭的特點是：無橫刃，可減小軸向力50%;鉆心處前角為正值，刃口鋒利；鉆芯厚度增大，提高了鉆頭剛性；有兩個噴切削液孔；圓弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小塊，以利于切屑排出。
可轉位硬質合金淺孔鉆的特點是：鉆頭前端不對稱裝有兩片凸三角形刀片，分別切除孔的不同部分，能自動定心，孔的直線性好，并且切入切出長度短；刀片前刀面上帶有多個坑狀斷屑槽，切削性能良好，尤其是斷屑可靠，切屑呈一致的碎卷屑；內冷卻使切削液直接噴向鉆削加工表面，改善冷卻效果，排屑非常通暢，特別是可根據工件材料采用不同牌號。
如果操作鉆頭進給量不適當，就會發(fā)生研磨而使鉆頭切削刃變鈍，從而引起金屬加工硬化。為了避免鉆削徑向擺動或斷刃，要盡可能使用與螺紋車床同一長度的鉆頭。鉆削操作之前使用的中心鉆必須保持鋒利，而且操作過程中的停頓時間也要盡可能短，使金屬的加工硬化減至最小。
所有的鉆孔操作都必須加以潤滑。硫基油是最普遍使用的潤滑劑，或者單純使用這種油，或者將其用煤油稀釋后使用。如果出現(xiàn)過熱問題，使用可溶性油效果也很好。
由于不可能完全避免加工硬化的影響，所以進給比必須大于先前硬化的表面深度。只要有可能，均要對工件和鉆頭噴注大量冷卻液。如果噴射小股冷卻液，會使鉆頭因冷卻不均勻而產生開裂。鉆頭應該保持鋒利，并且盡可能用機械而不是手工進行刃磨，使其保持正確的角度和切削刃。135°~140°的夾（內）角和大約8°~10°的后角效果通常最好。
鉆削的開始切削速度以9~18m/min為最好。為了獲得尺寸精度高的孔徑而必須采用多級鉆削時，要求各級鉆頭間有一相當的尺寸增量，避免引起鉆頭碎裂和防止鑄件加工硬化。鉆頭要連續(xù)切前，只要發(fā)現(xiàn)新的切屑不從孔中排出，就應該立即停止切削。因為硬質合金鉆頭比鋼制鉆頭容易斷裂，鑄件上有沙子的地方不能使用硬質合金鉆頭。
